二、壓鑄生產(chǎn)工藝

1、澆注

不管是用機(jī)械手澆注或用人工澆注都應(yīng)注意以下方面：不管是用機(jī)械手澆注或用人工澆注都應(yīng)注意以下方面：

1）舀料時(shí)應(yīng)舀取干凈的金屬液，即吸取氧化膜下面金屬液，不能將氧化皮與金屬液一起注入壓射室。

2）倒料時(shí)勺子應(yīng)盡量接近壓射室的注入口。若從注入口高處澆下，金屬液會(huì)飛濺，還會(huì)氧化和卷入空氣，溫度也會(huì)降低，要絕對(duì)避免。

3）澆注溫度按鑄件的結(jié)構(gòu)、壁厚、合金牌號(hào)稍有差別，鋁合金一般為620～700℃。在生產(chǎn)薄壁鑄件時(shí)，溫度取上限，厚壁鑄件時(shí)則可取下限。澆注溫度又與型（模）具溫度有聯(lián)系，開始生產(chǎn)時(shí)，模溫總是偏低，澆注溫度可稍微提高；當(dāng)模溫升高后，澆注溫度可適當(dāng)降低。從澆注溫度的總體與鑄件質(zhì)量的關(guān)系來說，澆注溫度高，合金的流動(dòng)性能好，鑄件的表面質(zhì)量好。但另一個(gè)方面，溫度高就增加了吸收氣體的因素，在充填過程中鑄件容易產(chǎn)生氣孔和縮孔，對(duì)型（模）具的沖刷、粘附及損壞的程度也就加快。澆注溫度低對(duì)有些合金來說，保溫爐中的合金容易出現(xiàn)偏析，造成鑄件中的硬質(zhì)點(diǎn)。但是從整體來說，在不影響鑄件質(zhì)量的原則下，澆注溫度一般以低為宜。

4）金屬液從舀進(jìn)料勺起就開始降溫，澆入壓射室后，溫度降得更快，因此保溫爐內(nèi)的合金溫度并不能代表澆注溫度，更不能說是充填溫度，尤其是澆注容量很少時(shí)，它的溫度損失就更多。所以，合金注入壓射室的澆料口后，要立刻進(jìn)行壓射，決不能等待，否則，在壓射室內(nèi)的金屬液溫度急驟下降，影響填充性能。

5）金屬液舀取的量要穩(wěn)定，尤其是人工舀料時(shí)，對(duì)于不同重量的產(chǎn)品，準(zhǔn)備不同的料勺。一般來說料餅的厚度應(yīng)控制在15～25mm為妥，這不僅是一個(gè)控制最終壓力的傳遞問題，也是控制合金的充填流態(tài)問題，它們都是壓鑄生產(chǎn)中的重要工藝參數(shù)，對(duì)鑄件質(zhì)量有一定影響。

2、冷凝和開型（模）

合金液充入型腔后就很快地冷卻，在填滿型腔后的同時(shí)就開始凝固，但是開型（模）時(shí)間必須等到產(chǎn)品有一定強(qiáng)度，要求在動(dòng)、定型相對(duì)受拉力、不致使鑄件變形或損壞時(shí)，方能開型（模），因此開型（模）時(shí)間應(yīng)按鑄件大小、形狀、壁厚不同而異。但如果鑄件在模內(nèi)停留時(shí)間過長，溫度下降過多，鑄件的凝固收縮就越多，造成包型力加大，鑄件就難以從型芯上推出，尤其是大而薄、強(qiáng)度不高的鑄件，極易造成變形或損壞。開型（模）時(shí)間又與型（模）具的溫度有關(guān)，即與型（模）具的冷卻能力有關(guān)，特別是當(dāng)金屬液澆注量太多，料餅太厚，冷凝時(shí)間太短時(shí)，厚實(shí)的料餅尚未凝固，開型（模）時(shí)料餅部位會(huì)爆裂飛濺，造成傷害事故，必須引起注意。

3、頂出和取件

當(dāng)開型（模）到達(dá)終點(diǎn)時(shí)，其開關(guān)即發(fā)出信號(hào)，在一般情況下，這個(gè)信號(hào)由頂出液壓缸接受后作推出鑄件的動(dòng)作。當(dāng)型（模）具設(shè)有抽芯液壓缸時(shí)，這個(gè)信號(hào)就由抽芯液壓缸接受而作抽、插芯動(dòng)作，當(dāng)抽、插芯動(dòng)作完成后，頂出液壓缸才接受信號(hào)而作推出鑄件動(dòng)作。設(shè)計(jì)人員按鑄件的需要安排了抽、插芯的先后程序，其程序應(yīng)在壓鑄生產(chǎn)工藝卡上注明，一般來說這些程序在生產(chǎn)中不可能失常。但這些程序能否正常進(jìn)行，與頂出液壓缸、抽芯液壓缸上的限位行程開關(guān)的工作狀態(tài)有關(guān)，如果行程開關(guān)產(chǎn)生移位或失靈，就會(huì)使抽芯的動(dòng)作程序或行程失常，工作中斷，甚至造成型（模）具損壞事故。

適當(dāng)?shù)捻斸樛瞥鼍嚯x應(yīng)該是以使該鑄件既卸除了包型力，而又不從型（模）具上自然掉下來為宜，以達(dá)到操作者能用輕便的工具從型（模）具中取下為目的。開型（模）后到再合型（模）的這一段時(shí)間，是壓鑄生產(chǎn)中僅有的能觀察到型（模）具的失常部位而能及時(shí)維護(hù)的時(shí)段，也是維持高產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。

4、比壓的控制及其作用

"比壓"是單位面積上所受到的壓力。在每一次壓射中，都是由壓力推動(dòng)沖頭，將壓射室中的金屬液通過內(nèi)澆口充滿型腔，直至壓實(shí)成形。按照填充加壓的程序和作用，把其全過程劃分為兩部分，即壓射比壓和增壓比壓。

（1）壓射比壓 其是沖頭在快速壓射中，將壓射室中的金屬液在設(shè)定時(shí)間內(nèi)注入內(nèi)澆口，直至填滿型腔所需要的壓力。這個(gè)壓力的產(chǎn)生，來自于金屬液高速通過內(nèi)澆口時(shí)的阻力，壓力的大小與內(nèi)澆口的截面積、充填時(shí)間的長短成反比，與充填速度成正比。一般來說，它的比壓值在極短的時(shí)間內(nèi)跳躍出現(xiàn)，很難察覺，只有用參數(shù)測(cè)試儀器進(jìn)行測(cè)試時(shí)，才能在屏幕上顯示它的大小和變化。

壓射比壓由充型時(shí)的工藝參數(shù)以及內(nèi)澆口面積等參數(shù)來確定，它在型（模）具設(shè)計(jì)中以及選擇設(shè)備功能時(shí)已考慮了這個(gè)因素，然而它對(duì)鑄件的質(zhì)量確實(shí)有很大的影響，為最終壓力（增壓比壓）的實(shí)現(xiàn)奠定了基礎(chǔ)。

（2）增壓比壓 在鑄件生產(chǎn)中，最終比壓就是在當(dāng)金屬液充滿型腔后，在金屬液尚未凝固前，單位面積所受到的壓力。增壓比壓是指壓射液壓缸增壓后沖頭作用在金屬液上的最終壓力。由于金屬液充滿型腔后冷卻極快，尤其是內(nèi)澆口部位冷卻更快，僅有0.80～2.5。，因此要求增壓建壓時(shí)間必須在0.03～0.04s內(nèi)完成，這是壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)性能的主要指標(biāo)之一。在鋁合金生產(chǎn)中壓射比壓一般在30MPa 左右，由于壓射比壓較低，它僅能推動(dòng)金屬液通過內(nèi)澆口基本充滿型腔，形成鑄件的基本輪廓，而增壓比壓卻要比壓射比壓高得多，因此在充滿型腔以后的同時(shí)，緊接著加上高的比壓，會(huì)使鑄件的外觀輪廓更為清晰，金屬的內(nèi)部組織更為細(xì)密，使鑄件的質(zhì)量有顯著提高。但是這些效果也只有在鑄件具有一定壁厚以及在金屬充填中沒有空氣卷入才能實(shí)現(xiàn)，因?yàn)楦弑葔翰⒉荒芟s孔或氣孔，氣孔在高比壓下只能減少體積，而不能排除氣孔，所以，盲目地?zé)o原則地采用高比壓生產(chǎn)，只會(huì)使鑄件的飛邊增加，型（模）具使用壽命降低，而得不到應(yīng)有的效果。

5、壓射速度的控制及作用

壓射速度是指沖頭在單位時(shí)間內(nèi)運(yùn)動(dòng)的距離，在一般壓鑄機(jī)上的壓射系統(tǒng)中設(shè)有二級(jí)速度，即慢速壓射速度和快速壓射速度。也有少數(shù)壓鑄機(jī)上設(shè)有三級(jí)速度。即：慢速、較快和快速。每級(jí)壓射速度都起到不同的作用和效果，應(yīng)按鑄件的需要給予調(diào)定。

（1）慢壓射速度 慢壓射速度是沖頭自開始運(yùn)動(dòng)起，將壓射室中的金屬液推向前進(jìn)，使金屬液在壓射室中的液面升高注滿，直至將金屬液送到內(nèi)澆口之前的前進(jìn)速度，慢壓射速度選擇的原則是：

1）使金屬液在倒入壓射室內(nèi)到金屬液注入內(nèi)澆口時(shí)熱量損失為最少。

2）在沖頭向前推進(jìn)中，使金屬液不產(chǎn)生翻滾、涌浪現(xiàn)象，卷入氣體為最少。

3）防止金屬液從澆口中濺出。

（2）快壓射速度 快壓射速度是在沖頭推送金屬液將其送入澆口之前的瞬間直至充滿型腔為止時(shí)的速度。這一級(jí)速度的選擇原則是：

1）金屬液在充滿型腔前必須具有良好的流動(dòng)性。

2）保持金屬液能快速有序充滿型腔，并把型腔中的氣體排出到型腔外。

3）不形成高速的金屬流沖刷型腔或型芯，避免粘型（模）現(xiàn)象的產(chǎn)生。這一階段的速度可按合金種類和鑄件結(jié)構(gòu)，在2.5～5m/s間選擇，只有極個(gè)別的鑄件，需超過5m/s的壓射速度。壓射速度高，鑄件外形輪廓的清晰度好，表面質(zhì)量高。過高的壓射速度會(huì)使鑄件的內(nèi)部存在氣孔、表面層氣泡增多，飛邊增大，甚至產(chǎn)生型（模）具沖蝕現(xiàn)象；壓射速度太低，鑄件會(huì)出現(xiàn)欠鑄或輪廓不清等缺陷。因此壓射速度的選擇應(yīng)按鑄件所用的合金、結(jié)構(gòu)而區(qū)別，在一般情況下均應(yīng)該從低限向高限逐步的調(diào)整，在不影響鑄件質(zhì)量 的前提下，以較低的充填速度為宜。二級(jí)速度的高或低，二級(jí)速度的起始點(diǎn)的調(diào)定，對(duì)鑄件質(zhì)量都是極為重要的。

（3）三級(jí)速度 設(shè)有三級(jí)速度的機(jī)器較少，其目的在于緩解用二級(jí)速度充型中的矛盾，在整個(gè)壓射過程中，其允許的時(shí)間極短，特別是充填速度、充填時(shí)間都是有限定的，可調(diào)節(jié)的范圍極少，只有在大型的壓鑄機(jī)上，其壓射行程較長時(shí)，三級(jí)壓射才可顯示它的優(yōu)越性。

6、蓄能器壓力的控制

1、蓄能器是壓鑄機(jī)儲(chǔ)存能量的容器，在正常情況下蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫s占75%～80%，液壓油壓力約占20%～25%。它為機(jī)器的各液壓缸輸送高壓工作液，所以蓄能器是機(jī)器工作時(shí)提供能量的地方，但是它的能量儲(chǔ)存是有限的，只有在氮?dú)鈮毫鸵簤河蛪毫Φ谋壤谝?guī)定范圍內(nèi)時(shí)才能提供所需的工作能量。在正常情況下，每壓射一次，蓄能器壓力下降值不得超過工作壓力的10％，若大于10％時(shí)，則為不正常，造成不正常的原因是：

1）氮?dú)鈮毫π∮谝?guī)定范圍，需要充入氮?dú)獾揭?guī)定值。

2）蓄能器所供給的液壓缸有泄漏，蓄能器內(nèi)放出的高壓油容量超過規(guī)定容量，須檢查泄漏原因。

應(yīng)該注意的是：氮?dú)獾某淙肴绻^規(guī)定壓力時(shí)，蓄能器內(nèi)的氮?dú)馑嫉娜莘e太多，工作液的容量不夠一次壓射所需的容量，蓄能器的液壓油將會(huì)全部泄出，這時(shí)蓄能器內(nèi)的能量已全部耗盡而失去作用。

7、型（模）具的清理

在壓鑄生產(chǎn)過程中，型（模）具的分型面上、鑲塊的接逢間、活動(dòng)部位的配合面上可能產(chǎn)生飛邊，它們會(huì)影響鑄件精度或造成型（模）具事故，甚至人身事故，所以必須每模要清理干凈，飛邊產(chǎn)生原因如下：

（1）產(chǎn)生在整個(gè)型（模）具分型面上的飛邊 這是型（模）具分型面不夠平整，使型（模）具的分型面沒能完全閉合、壓鑄機(jī)鎖型（模）力不夠、型（模）具安裝時(shí)分型面不平行、平面不平整、型（模）具剛性不足、型（模）具變形等引起。分型面上的飛邊不但影響鑄件尺寸，還影響操作環(huán)境與安全，故必須及時(shí)修整。

（2）固定鑲嵌的型芯、活動(dòng)配合面間的飛邊

主要是型（模）具的精度不好，間隙太大造成或磨損等原因而形成飛邊。這些飛邊如不及時(shí)處理，留在接縫間，就會(huì)在重復(fù)生產(chǎn)鑄件的相應(yīng)部位上形成"缺肉"的缺陷；若留在滑動(dòng)部位的槽隙內(nèi)，會(huì)卡住、咬傷配合面，甚至使滑動(dòng)部位卡住，必須及時(shí)清理。

（3）溢流槽和排氣槽上的飛邊 溢流槽的起模斜度小，加工粗糙，而且未設(shè)推桿等會(huì)使它留在溢流槽內(nèi)；排氣槽表面加工粗糙也會(huì)粘附飛邊，這些飛邊殘屑如不清理干凈，會(huì)影響型（模）具的排氣作用，鑄件上會(huì)產(chǎn)生花紋、冷隔、氣孔、氣泡等缺陷。

（4）脫型（模）劑和潤滑劑的殘?jiān)?、污?脫型（模）劑和潤滑劑的殘?jiān)?、污垢堆積在型腔或排氣槽上，會(huì)使型腔形狀失真或精度失準(zhǔn)，在鑄件上表現(xiàn)為輪廓不清和尺寸超差；如果留在排氣槽中，就會(huì)明顯降低排氣作用，影響鑄件外觀或產(chǎn)生缺陷。

（5）飛邊造成型（模）具表面"凹陷" 型（模）具上的飛邊如不每一模及時(shí)清理干凈，當(dāng)再次合型（模）時(shí)就可能在飛邊殘留部位留下印痕或凹陷，這些飛邊如果在型腔邊上離型腔很近時(shí)就塌落，使該部位的起模斜度減少，甚至形成倒斜度而使鑄件拉毛。如果飛邊殘留在滑動(dòng)配合處的分型面上，就會(huì)破壞其配合間隙，而使活動(dòng)部位失常。

除了上述的由于型（模）具制造、操作不當(dāng)原因而導(dǎo)致產(chǎn)生飛邊外，恰當(dāng)選擇壓鑄工藝參數(shù)也是極其重要的，如壓射速度、比壓、合金液溫度、型（模）具溫度等等對(duì)飛邊的產(chǎn)生也有很大的影響，這些工藝參數(shù)選用過高均會(huì)造成飛邊加劇產(chǎn)生。

一般在分型面上的飛邊可用噴槍噴出壓縮空氣來除凈，但鉆進(jìn)縫隙的飛邊必須用工具鏟除，有的飛邊已經(jīng)和型（模）具表面粘合，更需要仔細(xì)地鏟除。但在鏟除飛邊時(shí)，應(yīng)保持該型腔表面的平整和光潔度，如果不做到這一點(diǎn)，那么飛邊就會(huì)增厚或加大，形成惡性循環(huán)。清理型（模）具必須以不傷害型（模）面為前提，這對(duì)用氣槍吹飛邊也好，用工具鏟除也好，都是一樣，切忌用淬硬的鏟子去除，這樣極易損壞型（模）具。

8、離型（脫模）劑、潤滑劑的噴涂

使用離型（脫模）劑的目的在于型腔、型芯表面形成一層極薄的非金屬膜而有利于鑄件離型（脫模），而這層薄膜的形成是有一定條件的，即型具的表面須有適當(dāng)?shù)臏囟?，而且離型（脫模）劑必須是細(xì)霧狀的，如果離型（脫模）劑是液滴或是水珠，那么它們接觸型（模）具表面后就會(huì)形成高壓氣泡而反彈，不能粘附在型（模）面上。離型（脫模）劑的使用量盡可能少而且要噴涂均勻，達(dá)到鑄件能夠順利脫模即可。把離型（脫模）劑用于冷卻型（模）具是不合理的，離型（脫模）劑用量太多時(shí)，會(huì)造成鑄件產(chǎn)生疏松、夾渣、花斑、氣泡、氣孔等缺陷。

潤滑劑是用于滑動(dòng)機(jī)構(gòu)的零件上，如活動(dòng)型芯、嵌塊、推桿、復(fù)位桿、導(dǎo)柱、滑塊等表面，以減少它們與相對(duì)件的機(jī)械摩擦，它不像離型（模）劑那樣每次生產(chǎn)都要涂，用量太多也會(huì)影響鑄件的質(zhì)量。防粘劑（頂針油）只能用于推桿以及容易產(chǎn)生粘型（模）的部位，它的用量必須嚴(yán)格控制，用量過多會(huì)在鑄件上留下明顯的花斑或疏松而造成次品，其用量必須控制到最少為宜。

沖頭潤滑劑的使用，對(duì)沖頭的壽命、鑄件的質(zhì)量至關(guān)重要。使用沖頭潤滑劑的目的在于減少?zèng)_頭和壓射室的機(jī)械摩擦，因?yàn)闆_頭和壓射室是壓鑄生產(chǎn)中熱量最集中，條件最惡劣，而且直接影響壓射效能的關(guān)鍵部位，它既不能稍有阻塞，也不能潤滑過量，過量的或是不恰當(dāng)?shù)臐櫥瑒?huì)污染合金，產(chǎn)生大量的氣體而導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生缺陷。因此，只要在沖頭送出料餅時(shí)適當(dāng)?shù)亟o以噴涂，在沖頭返回后，對(duì)壓射室給予清理，并在沖頭上給予均勻涂上沖頭潤滑劑。一般壓射室中是不需要有潤滑，更不允許有過

9、型（模）具的預(yù)熱

預(yù)熱型（模）具的目的是防止型（模）具受熱沖擊造成的開裂，減少由于型（模）具溫度而使鑄件激冷而包型力增大，導(dǎo)致推桿、型芯的損壞。在生產(chǎn)鋁鑄件時(shí)，其型芯、型腔的表面預(yù)熱溫度一般為150～210℃。

預(yù)熱時(shí)要盡量使型（模）具各部分慢慢地均勻升溫，特別對(duì)細(xì)長凸出部分、棱角部分很容易過熱。預(yù)熱前應(yīng)對(duì)型（模）具清理干凈，在型芯、推桿上不能涂潤滑油，因?yàn)檫@些油脂在過熱時(shí)，不但會(huì)結(jié)垢，還會(huì)對(duì)型（模）具表面起腐蝕作用。型（模）具預(yù)熱是壓鑄生產(chǎn)前的最后準(zhǔn)備工作，因此只有確認(rèn)已做好所有其他準(zhǔn)備工作后，才能預(yù)熱型（模）具。預(yù)熱后要檢查各活動(dòng)部位的情況，注意活動(dòng)型芯、推桿、滑塊等不得有卡?，F(xiàn)象。

10、型（模）具溫度、壓鑄周期和冷卻水量控制

型（模）具溫度、壓鑄周期和冷卻水量有直接關(guān)系，一般來說，周期時(shí)間長，型（模）溫低；周期時(shí)間短，模溫高。冷卻水量大，型（模）溫低；水量小，模溫高。型（模）溫太低容易產(chǎn)生欠鑄、缺肉、冷隔、花紋、收縮、裂縫等缺陷；而型（模）溫太高，冷凝速度就慢，易產(chǎn)生縮孔、氣孔、針孔、熱積、熱裂紋和粘模等現(xiàn)象。鋁（模）具溫度的控制范圍為210～280℃，這里所指的型（模）具工作溫度，也就是清理，噴涂離型（模）劑后，合型（模）前的型（模）具溫度。而且溫度測(cè)量點(diǎn)應(yīng)選擇在有代表性的固定的一點(diǎn)上，因?yàn)樵陂_型（模）取件后，型（模）具溫度就開始下降，測(cè)溫時(shí)間不同，所測(cè)得的溫度也不一樣。雖然型（模）具設(shè)計(jì)時(shí)，為了使其溫度分布均勻，設(shè)有冷卻通道和溢流槽，但整體來說，總是有溫差不平衡現(xiàn)象，所測(cè)量點(diǎn)選擇不一致，所測(cè)得的溫度也會(huì)不一樣。型（模）具溫度是影響鑄件質(zhì)量的工藝參數(shù)之一，要控制型（模）具溫度首先要穩(wěn)定壓鑄周期時(shí)間，其次是在所生產(chǎn)鑄件的表面質(zhì)量上判別型（模）具的溫度場(chǎng)分布，然后調(diào)節(jié)冷卻水道的通水量，使之符合生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件的條件。此外，在中斷作業(yè)時(shí)，不要忘記關(guān)掉冷卻水。

11、沖頭與壓射室

壓鑄機(jī)的沖頭與壓射室的中心線同軸度誤差必須在規(guī)定值之內(nèi)，如果超差，壓射時(shí)阻力增大，難以得到應(yīng)有的沖頭速度和壓射壓力，鑄件的質(zhì)量當(dāng)然會(huì)下降；同時(shí)還會(huì)發(fā)生沖頭和壓射室卡住、配合面磨損、縮短沖頭或壓射室的壽命。在安裝和使用中應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：

1）沖頭和壓射室在不預(yù)熱時(shí)，兩者的間隙一般為0.12～0.17mm，如不預(yù)熱，生產(chǎn)時(shí)會(huì)產(chǎn)生卡住或飛濺傷人事故,所以生產(chǎn)前一定要在合型(模)狀態(tài)下，往壓射室中倒入適量的合金熔液，在壓射室內(nèi)停留一定時(shí)間后等到凝固時(shí)才能開型（模）取出，這樣反復(fù)2～3次，其間隙會(huì)縮小到正常值，然后才能轉(zhuǎn)入正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

2）沖頭內(nèi)部在生產(chǎn)中必須有水進(jìn)行冷卻。一般情況下，在壓射前的瞬間，其表面溫度在80℃以下，過熱會(huì)產(chǎn)生卡住現(xiàn)象。冷卻水應(yīng)是從沖頭連接桿中間的銅管孔中流入，從管的外壁流出，這樣才能達(dá)到充分冷卻的效果。如果流道反向，冷卻效果就差，沖頭溫度就會(huì)升高，沖頭與壓射室的間隙就會(huì)變小，致使沖頭加快磨損，甚至出現(xiàn)卡住現(xiàn)象，因此，在裝冷卻水管時(shí)，必須認(rèn)準(zhǔn)進(jìn)出水的方向。

3）沖頭的潤滑來自沖頭潤滑裝置，其潤滑量必須小心控制，一般每壓射一次其潤滑量只需2～4滴，過多的潤滑油會(huì)造成鋁液中含氣增加，影響鑄件的質(zhì)量。

12、澆口套

澆口套在型（模）具上雖然不是一個(gè)成形的零件，但它卻是一個(gè)影響壓鑄生產(chǎn)能否正常進(jìn)行、決定壓鑄生產(chǎn)質(zhì)量的關(guān)鍵零件，如果澆口套的尺寸精度、裝配以及在型（模）具安裝中出現(xiàn)誤差將會(huì)使沖頭的壓射速度和壓力受損失，也會(huì)使沖頭的使用壽命下降。在一般情況下，由于型（模）具安裝中不可能使?jié)部谔着c壓射室完全同軸，因此澆口套的內(nèi)徑大于0.04～0.06mm，以彌補(bǔ)兩者的孔位的錯(cuò)位面造成沖頭的阻塞。在使用和安裝中應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：

1）在安裝型（模）具前應(yīng)檢查澆口套內(nèi)孔的尺寸和表面粗糙度，孔口（包括肩臺(tái)孔口）應(yīng)無磕碰和磨損。

2）安裝型（模）具中檢查壓射室的尺寸和表面粗糙。安裝后應(yīng)用沖頭從分型面處放入孔內(nèi)，試探在與壓射室的交接處是否有阻塞感覺。

3）每一次生產(chǎn)時(shí)，必須對(duì)澆口套內(nèi)孔進(jìn)行清理吹氣，如發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中飛邊太大或沖頭回程時(shí)有卡住現(xiàn)象，應(yīng)查明原因及時(shí)處理。